顶层战略设计 

全生命周期评估 

政策合规性整合 

▶ 能源梯级利用系统 

集成余热回收、光伏-储能微电网、智能照明（光感+人体感应），综合能耗降低20%以上。 

▶ 闭环水处理体系 

部署膜生物反应器（MBR）与中水回用装置，实现切削液、清洗废水的循环利用，水资源消耗减少30% 。 

▶ 碳捕捉与绿化协同 

在厂房屋顶及立面安装垂直绿化系统，结合二氧化碳吸附材料（如MOFs），年碳汇能力达100吨，PM2.5过滤效率超30% 。 

水等静压技术 

在磁材成型等静压工序，使用水作为介质替代传统的油介质，消除了油的使用和泄漏污染，节约了不可再生资源。 

无氰电镀工艺 

在磁材表面处理环节，使用环保型无氰电镀液替代传统氰化物电镀，彻底消除剧毒物质的排放，可简化废水处理流程，降低20%-50%的废水处理难度。 

低能耗烧结技术 

采用先进烧结工艺和设备，相比传统烧结可降低10%以上能耗，同时采取有效的污染物控制技术，如废气循环利用等减少温室气体排放，符合绿色制造标准。 

溶剂回收系统 

针对生产过程中使用的有机溶剂（如丙酮、乙醇），配备冷凝回收装置和活性炭吸附塔设备，可实现溶剂回收率70%-95%，大幅降低VOCs的排放。 

 磁泥再生利用 

对磁材研磨工序产生的磁泥，通过特殊工艺提取稀土元素，剩余铁粉可作为冶金原料，实现废弃物资源化率超90%。 

 废切削液处理 

采用超滤膜分离+高级氧化组合技术，将废弃切削液中的油水分离，处理后的水质达到GB 8978-1996一级排放标准，油相可重新精炼利用。 

 废模具回收体系 

建立模具全生命周期管理系统，对报废的硬质合金模具进行激光熔覆修复或粉末冶金再生，使模具材料循环利用率提升至60%以上。 

● 上游原材料绿色采购 

与矿山企业合作建立绿色供应链，优先采购经过环保认证的稀土原料，推动供应商采用低碳开采技术，减少全产业链的碳足迹。 

● 下游高附加值产品开发 

拓展磁性材料在新能源汽车、风电等绿色领域的应用，研发高性能永磁体，满足市场对高效能、长寿命产品的需求。 

● 横向协同合作 

联合高校及科研机构共建磁材创新中心，整合产业链资源，推动从材料研发到终端应用的一体化解决方案。 

◆ 分阶段减排目标 

制定2030年碳排放量较2025年下降40%的阶段性目标，依托工艺优化和能源结构调整等策略的实施，最终在2050年前实现全价值链的碳中和，以全面推进绿色低碳转型。

◆ 国际标准认证 

积极申请ISO 14064温室气体管理体系认证，同时积极参与国际碳披露项目（CDP），通过定期公布减排成果，提高全球市场对我们可持续发展努力的认可度。 

◆ 碳抵消机制落地 

致力于投资林业碳汇或可再生能源项目，以抵消不可避免的碳排放。同时探索碳交易市场的参与路径，构建一个可持续的碳中和商业模式。